esettanulmany Archívum

Szerszámtranszfer és folyamatstabilizálás autóipari sorozatgyártásban

Meglévő partnerünk egy futó autóipari sorozatgyártási projekt gyors (ASAP) transzferével keresett meg minket, minőségi problémák és OEM-elvárások nem teljesülése miatt.

CÉL:

Futó projekt zökkenőmentes átvétele, valamint egy stabil, hibamentes és OEM-kompatibilis fröccsöntési sorozatgyártási technológia kialakítása meglévő ügyfelünk számára.

Projekt paraméterek

360 000 db/év

Gyártási volumen

PA46

Alapanyag

4 fészkes

Szerszámkialakítás

150 t

Fröccsöntőgép

100%

QR-kód olvashatóság-ellenőrzés

IATF

Autóipari megfelelés

Kihívások

A transzfer során három kritikus területet kellett rövid időn belül stabilizálnunk.

QR-kód olvashatóság

Az OEM oldalon több esetben elutasított, nem olvasható jelölések
Nem megfelelő kontraszt és jelölési minőség a korábbi beszállítónál
Visszatérő minőségi jelzések a sorozatgyártás során

Felületi foltosodás

Jól látható, kb. 3×3 cm-es felületi hiba a fröccsöntött alkatrészen
Instabil vizuális minőség, amely reklamációt generált
A hiba oka a nyersanyag-előkészítés felől volt feltételezhető

Hiányos dokumentáció

A szerszám átvétele nem teljes dokumentációval történt
A sorozatgyártási paramétereket újra kellett definiálni
Stabil, ismételhető beállításokra volt szükség rövid határidővel

Ezekre a kihívásokra mérnöki elemzéssel, folyamat-újraparaméterezéssel és 100%-os ellenőrzéssel adtunk tartós megoldást.

Mitter megoldása

01 Technológia újraparaméterezése

A szerszám integrálása Netstal 150 t környezetbe
Sorozatgyártásra alkalmas beállítások kialakítása
Kritikus paraméterek és ellenőrzési pontok rögzítése

02 QR-kód jelölés + segédkészülék

Új lézerjelölési paraméterek bevezetése
Pozícionáló segédkészülék fejlesztése
100% gépi olvashatóság-ellenőrzés bevezetése

03 Szárítási protokoll + nedvességkontroll

Wittmann szárító integrálása
Standard szárítás: 4 óra / 120°C
Nedvességtartalom stabilizálása 0,02% alatt

Felületi hiba megszüntetése - előtte/utána

A szárítási protokoll és a folyamatstabilizálás eredményeként a foltosodás megszűnt, a felület homogénné vált.

Vevői visszajelzés

„Szép eredmény, a QR-kód sokkal határozottabb és az alkatrészek felülete is jóval homogénebb, mint az előző beszállítónál.”

— Tier-1 partner, OEM audit

Gyártástranszfer előtt állnak? Egyeztessünk műszaki oldalról.

esettanulmany

Mérföldkő a Mitter életében: így valósítottuk meg a Ford Explorer elektromos ablakemelő-projektet

A Mitter történetének eddigi legnagyobb volumenű és legösszetettebb autóipari projektje a FORD CX470 alkatrészcsalád gyártása. A több mint másfél évig tartó előkészítési és gyártási folyamat során nemcsak műszaki kihívásokkal kellett megküzdenünk, hanem számos új technológiát, gépet és kompetenciát is bevezettünk a vállalat életébe. A projekt mérföldkővé vált: ennek részeként készült el az eddigi legnagyobb méretű szerszámunk, a sorozatgyártás komoly beruházásokat generált és nem utolsó sorban ez lett az első nagyszabású robotizált gyártásunk.

Kiindulás: nagy elvárások, nagy tét

Már a kezdetekkor éreztük, hogy ez nem egy szokványos feladat lesz. A vevői követelmények rendkívül szigorúak voltak, a tűrések határértékei sokszor nehezen voltak teljesíthetők. Már a prototípus fázisban is rengeteg egyeztetésre volt szükség, a vevővel közösen dolgoztunk a kritikus méretek és mérési módszerek finomhangolásán.

A projekt összetettségét és méretét az is jól mutatja, hogy a három szerszámból kettőnél külsős tervezőket, több részfolyamatnál pedig alvállalkozókat is bevontunk a sorozatszerszám gyártási fázisában, hogy tartani tudjuk a határidőt, miközben a többi vevőnk kiszolgálása sem sérülhetett.

Ez rugalmas, ugyanakkor rendkívül intenzív csapatmunkát igényelt.

A mérnökeink szerint ezek a szerszámok igazi „orvosi lovak” voltak

A sorozatgyártáshoz három szerszám készült, három különböző termékhez:

két 2-fészkes szerszám a nagyobb alkatrészekhez,
egy 4-fészkes szerszám a kisebb, de rendkívül bonyolult alkatrészhez – amely végül a Mitter történetének legnagyobb szerszáma lett, 4800 kg-os tömegével.

Mindhárom szerszám szelepes forrócsatornás rendszerrel működik, mivel hosszú üvegszálas PP anyagot dolgoz fel. Már a projekt elején fröccsöntési szimulációk igazolták, hogy csak kaszkád meglövéssel érhető el az optimális kitöltés és a hegedési vonalak elfogadható minősége.

A szerszámok mérnökeink megítélése szerint „műszaki orvosi lovak”:

mechanikus csúszkák,
hidraulikus működtetésű furatképzőcsapok,
inzerttartó betétek,
komplex tagolt hűtőrendszer jellemzi őket.

A 4-fészkes szerszám hűtési rendszere annyira bonyolult, hogy a hűtőcsövek miatt minden szerszámcsere előtt szét kell bontani a hűtőrendszert – önmagában ez is egy külön művelet. A mérete miatt éppen befér új, Demag 650-es gépünk oszlopai közé.

Beruházások: új gép, új daru, új kompetenciák

A projekt megvalósításához jelentős beruházásokra volt szükség.

Beszereztünk egy Demag 650 elektromos fröccsöntőgépet, speciális csigával, amely minimális sérüléssel képes feldolgozni a hosszú üvegszálas anyagot.
A hatalmas szerszámok mozgatásához új darupályát építettünk és új darut állítottunk üzembe.
Telepítettünk egy Sepro robotot, illetve több temperálót a pontos hőszabályozás érdekében.

Ez a projekt volt az első komolyabban robotizált gyártási folyamatunk, amely új tudást és szemléletet hozott a mindennapokba.

Sorozatgyártás: az első szállítástól a stabil működésig

Az első valós széria beszállításra 2024 májusában került sor.

A gyártás indulásakor természetesen nem ment minden zökkenőmentesen:

a robotok finomhangolása időt vett igénybe, emiatt kezdetben a selejtarány magasabb volt a vártnál,
a három termékhez összesen 902 mérési pontot kellett kezelni, ami óriási feladat volt,
a mérési jigek kialakítása és a programok pontosítása szoros együttműködésben zajlott a vevővel – heti rendszerességű online meetingekkel és havi személyes egyeztetésekkel.

A ciklusidő tekintetében összességében átlagosan 10%-os javulást értünk el mindhárom terméknél az induláshoz képest. Fontos azonban kiemelni, hogy ez nem a technológiai korlátok átlépéséből fakadt, hanem abból, hogy a robot kezdeti, biztonsági beállításai miatt a tényleges induló ciklusidő magasabb volt a kalkuláltnál. Amint a gyártási tapasztalatok alapján finomhangoltuk a robot működését, sikerült elérni az ajánlatban is vállalt ciklusidőt.

A kezdeti nehézségek után a gyártás fokozatosan stabilizálódott, így ma már gördülékenyen és tervezetten működik.

Tanulságok

A CX470 projekt rengeteg belső fejlődést hozott:

Egy gyári új elektromos fröccsöntő gépet és infrastruktúra bővülést,
Bonyolult robotizált gyártás bevezetését,
Megerősített mérnöki és minőségbiztosítási kompetenciákat,
A külsős szakemberekkel való együttműködés tapasztalatait.

A csapattagok számára ez nemcsak szakmai, hanem emberi kihívás is volt.

Ahogy egyik kollégánk fogalmazott: „Egyszerre volt komoly kihívás és inspiráló feladat”, egy másik pedig hozzátette: „Soha nem volt még ennyi vevői meetingünk egy projekt kapcsán”.

Mérföldkőből ugródeszka

Mindezek eredményeként a projekt sikeresen sorozatgyártási fázisba lépett, és ma is stabilan, magas minőségben fut. Az ügyfél-elégedettség mellett a projekt hozzájárult a Mitter belső fejlődéséhez is: olyan tudást és kompetenciákat szereztünk, amelyek a jövő nagy projektjeiben is hasznosak lesznek.

A CX470 projekt mérföldkő volt a Mitter számára: igazolta, hogy képesek vagyunk a legösszetettebb autóipari feladatok megoldására. Az itt megszerzett tudás és tapasztalat biztos alapot ad ahhoz, hogy a jövőben még magabiztosabban vállaljunk komplex projekteket.